¿Qué constituye un suelo laminado y cómo se fabrica?

Suelos laminados: una guía completa sobre su composición y fabricación

1. Definición y conceptos básicos

En pocas palabras, Lamato es un suelo sintético multicapa que se fusiona mediante un proceso de fabricación de alta presión, con el objetivo de imitar la apariencia de materiales naturales como la madera o la piedra. Su invención fue creada por la empresa sueca Perstorp en 1977 y posteriormente comercializada como Pergo. Al ofrecer alternativas altamente duraderas, rentables, estéticamente agradables y diversas a la madera y la piedra tradicionales, revolucionó la industria de los suelos.

El principio fundamental de los suelos laminados reside en la separación de funciones. A diferencia de los suelos de madera maciza (donde un solo material debe asumir simultáneamente la doble responsabilidad de una superficie estéticamente agradable y un soporte estructural), los suelos laminados asignan con precisión diferentes funciones a las distintas capas profesionales. La capa superior se encarga de la resistencia al desgaste, la capa decorativa se encarga de la estética y la capa central proporciona estabilidad y soporte estructural. Este diseño colaborativo, en el que cada parte desempeña sus propias funciones, es la clave de su excelente rendimiento y su popularidad mundial.

Desde una perspectiva industrial más macroscópica, el nacimiento y desarrollo de los suelos laminados representan la utilización eficiente de los recursos y la exitosa imitación de materiales naturales en la producción industrial. Esto permite que la veta de la madera noble o la textura de la piedra excepcional se integren en hogares y diversos espacios comerciales a precios más asequibles, con un rendimiento más estable y métodos de instalación más prácticos, satisfaciendo así las amplias demandas del mercado de consumo moderno en cuanto a estética, practicidad y sostenibilidad.

2. Disección de laminados: descomposición capa por capa.

El suelo laminado es un sándwich complejo, normalmente compuesto de cuatro capas, cada una con una función clave.

• Recubrimiento (capa de desgaste):

Se trata de una capa de acabado transparente y duradera que protege el suelo del desgaste diario. Está compuesta principalmente de óxido de aluminio (Al₂O₃), un compuesto mineral de excepcional dureza. Esta capa se integra con la capa decorativa inferior durante el proceso de fabricación.

Función: Resistente a arañazos, al desgaste, a las manchas y a la decoloración por rayos UV.

Medición: Su durabilidad se cuantifica mediante su clasificación de grado de desgaste (AC), que es una norma internacional (EN 13329) y abarca desde AC1 (residencial medio) hasta AC5 (comercial pesado). Por ejemplo, AC3 es aplicable a todas las habitaciones residenciales y áreas comerciales ligeras, mientras que AC5 es adecuado para grandes almacenes y edificios públicos.

• Capa decorativa:

Este papel fotográfico de alta resolución realza el atractivo visual del suelo. Sus detalles de impresión son extremadamente meticulosos para replicar la textura del roble, el mármol o el hormigón.

Función: Proporcionar una apariencia estéticamente agradable al piso.

Diferencia de calidad: La calidad de este tipo de material impreso es fundamental. Los laminados de alta gama utilizan materiales impresos de mayor resolución y emplean técnicas como el gofrado para crear texturas que se ajustan a los patrones texturizados (una característica conocida como gofrado registrado), lo que mejora significativamente la sensación de realismo.

• Capa central (sustrato):

Esta es la capa más gruesa y estructuralmente crucial. Históricamente, se fabricaba con tableros de fibra de alta densidad (HDF), pero también se utilizaba tableros de fibra de densidad media (MDF). El HDF es una opción superior, más densa y resistente a la humedad.

Composición: El HDF se forma fusionando fibras de madera (normalmente de especies sostenibles de rápido crecimiento o residuos de madera reciclados) con resinas sintéticas bajo calor y presión.

Función: Proporciona estabilidad dimensional, resistencia al impacto, resistencia estructural y mecanismo de bloqueo por clic. La densidad del núcleo de HDF es un indicador clave de calidad, que afecta directamente la capacidad del tablero para resistir la indentación y mantener la seguridad del sistema de bloqueo.

• Capa de soporte (estabilizador):

Se trata de una lámina fina impregnada con melamina o a base de polímeros laminada en la parte inferior del núcleo.

Función: Proporciona una barrera impermeable y evita que el tablero se deforme al equilibrar la tensión de la capa superior. Además, mejora la estabilidad estructural general del tablero de madera.

Componente adicional: Capa a prueba de humedad (opcional pero común)

Muchos laminados modernos cuentan con funciones integrales de protección contra la humedad. Esto no se limita a una sola capa, sino al procesamiento del material del núcleo y sus bordes. Incluye:

Impregnación de cera o resina: Los núcleos HDF se tratan con materiales hidrófobos.

Borde de sellado: Durante el proceso de fabricación, aplique sellador impermeable a lo largo del contorno del cierre de clic. Esto es fundamental, ya que si se filtra líquido en la veta de carbón, el núcleo queda muy expuesto a daños por agua.

3. Proceso de fabricación: Una sinfonía precisa de presión y calor

La producción de suelos laminados es un proceso altamente automatizado y continuo, que emplea principalmente dos tecnologías principales: laminación a presión directa (DPL) y laminación a alta presión (HPL).

A. Laminación a presión directa (DPL): el proceso de fabricación convencional

Más del 90% de los suelos laminados domésticos se fabrican mediante el proceso DPL. Este proceso es altamente eficiente, económico y permite producir productos de alta calidad.

Colocación y montaje: La capa de equilibrio, la capa de material base HDF, la capa decorativa y la capa resistente al desgaste (inicialmente un papel transparente impregnado con melamina y alúmina) se colocan juntas en secuencia con precisión.

Fusión a alta temperatura y alta presión: Los materiales laminados ensamblados se introducen en una enorme prensa plana continua. La prensa aplica temperaturas extremadamente altas (aproximadamente 200 °C) y presiones (superiores a 300 psi). En estas condiciones, la resina de cada capa se funde, fluye y se reticula, curando permanentemente todas las capas formando un tablero compuesto duro, denso e indivisible.

Enfriamiento y curado: Las placas continuas que salen de la prensa se someterán a un proceso de enfriamiento lento para garantizar que la resina esté completamente curada, estabilizar la estructura interna de las placas y eliminar la tensión interna.

Corte de precisión y formación de bloqueo: las grandes placas continuas estabilizadas se cortan con precisión a alta velocidad en paneles de piso del tamaño requerido. Posteriormente, se utilizó una fresadora CNC equipada con herramientas de aleación superdura para fresar con precisión los anillos de bloqueo en los cuatro lados de la placa. La espiga macho y la ranura hembra de la cerradura deben encajar perfectamente. Este es el núcleo técnico para lograr una instalación sin pegamento, espacios reducidos y una instalación cómoda.

Inspección de calidad y embalaje: Cada pieza de suelo se somete a una rigurosa inspección, tanto automática como manual, para descartar defectos. Los productos que cumplen los requisitos se embalan en cajas de un área específica y se preparan para salir de fábrica.

B. Laminación de alta presión (HPL): un proceso de fabricación de alto rendimiento

El proceso HPL se utiliza para fabricar pisos comerciales y domésticos de alta gama de primera calidad, y su durabilidad supera ampliamente la de los productos DPL.

Fabricación independiente de una capa superficial resistente al desgaste: Primero, la capa decorativa se superpone con varias capas de papel kraft impregnado con resina fenólica y, a continuación, se somete a un tratamiento de presión extremadamente alta (más de 1000 psi) y alta temperatura, muy superior al DPL, en una prensa especializada. Esto forma una capa superficial resistente al desgaste extremadamente resistente, gruesa e independiente.

Adhesión al sustrato: Esta capa superficial prefabricada y robusta se adhiere luego firmemente al sustrato HDF bajo alta presión con un adhesivo de alta resistencia.

La principal diferencia: el DPL consiste en una laminación única de todas las capas, mientras que el HPL primero crea una capa superficial extremadamente resistente al desgaste y luego la integra con el sustrato. Por lo tanto, la capa resistente al desgaste del suelo HPL es más gruesa, extremadamente resistente al desgaste y a los impactos, y generalmente cumple con los estándares comerciales AC5 o superiores.